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ÜBER UNS

Automatischer Stanzmaschinen-Leader

HAIWEI inteligent ist ein professioneller Hersteller von Stanzautomatisierungsgeräten, der Design, Forschung und Entwicklung, Produktion, Vertrieb und Kundendienst usw. mit Sitz in Dongguan, China, integriert.

HAIWEI Intelligent erkundet aktiv den internationalen Markt mit unabhängigen Import- und Exportrechten, in den internationalen Automobilteileherstellern haben auch Unternehmen eine große Anzahl erfolgreicher Fälle, darunter die Tschechische Republik, Italien, Portugal, Irland, Spanien, Kanada, Mexiko, Südafrika und Südkorea, Malaysia, Indonesien, Indien und viele andere südostasiatische Märkte.
HAIWEI intelligent in Übereinstimmung mit dem Prinzip "Qualität zuerst, Service zuerst", ausgestattet mit einer Reihe von hochwertigen, internationalen Serviceteams, lassen die professionellen, schnellen und bequemen Servicemerkmale des Unternehmens voll zur Geltung, mit Integrität, Innovation, Zusammenarbeit, Win-Win für den Zweck des Unternehmens, engagiert, um den Benutzern qualitativ bessere Produkte und einen perfekteren Service zu bieten, um einen Mehrwert für die Kunden zu schaffen.
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Jahre Erfahrung
20
Pflanze bedeckt Flächen
10000
Mitarbeiter
150

Unsere Produkte

Anwendungslösungen

Stanzen von Autoteilen
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Stanzen von Metallteilen
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Haushaltsgeräte, Möbelteile, Stanzen, Herstellung
MEHR
Warum sollten Sie sich für uns entscheiden?
01
Design-Fähigkeit:
Software-Urheberrechte 20+
Gebrauchsmusterpatente 40+ Autorisierte Erfindungspatente: 20+
02
Hohe Qualitätssicherung:
Die Fabrik hat den Standard des Qualitätsmanagementsystems von IS0 9001 & CE bestanden.
03
Geschäftsphilosophie:
Wir sind bestrebt, unseren Kunden qualitativ hochwertigere Produkte und bessere Dienstleistungen zu bieten, die einen Mehrwert für die Kunden schaffen
04
Nach dem Verkauf:
Wir bieten einen kompletten After-Sales-Service und unsere Ingenieure stehen für die Wartung von Maschinen in Übersee zur Verfügung.

Nachrichten

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Fünf Minuten, um die intelligente Rollenmaterialnivellierung von HAIIWEI Laserschneid-Zuführlinie zu verstehen

3-in-1-Abwickel- und Nivelliermaschine mit Laserschneidmaschine, die eine neue Ära der Präzisionsbearbeitung einläutet
Materialnivellierung Laserschneiden Zuführlinie

Abwickeln und Nivellieren von Laserschneidmaschinen Produktionsliniensatz abwickelnd, Nivellierung, Fütterung, Schneiden In einem Fall wird durch die Integration der automatischen Verarbeitung nicht nur der traditionelle Verarbeitungsprozess optimiert, sondern auch eine kontinuierliche und effiziente Produktion und Verarbeitung erreicht und die Produktionseffizienz erheblich verbessert. Sein intelligentes Design spart effektiv Arbeits- und Materialkosten.
Der funktionale Vorteil der Zuführleitung beim Laserschneiden besteht darin, dass sie effizient, Genau und Flexibel, wodurch es in der modernen Fertigungsindustrie weit verbreitet ist. Laserschneid-Zuleitung durch hochpräzisen Nivelliervorschub und die Verwendung von Laserstrahl zum Materialschneiden, kann eine sehr hohe Nivelliergenauigkeit und Schnittgenauigkeit erreichen, um sicherzustellen, dass die verarbeitete Produktgröße eine gleichbleibende und stabile Qualität aufweist. Die Zuführlinie für das Laserschneiden verfügt über einen hohen Automatisierungsgrad, der eine unbeaufsichtigte kontinuierliche Produktion ermöglicht, die Produktionseffizienz erheblich verbessert und die Arbeitskosten senkt. Darüber hinaus verfügt die Zuführlinie für das Laserschneiden über flexible Programmier- und Anpassungsfunktionen, die sich schnell an die Schneidanforderungen verschiedener Produkte anpassen und den Produktzyklus vom Design bis zur Produktion verkürzen können.
In Bezug auf spezifische Anwendungen ist die Laserschneid-Zuführlinie weit verbreitet in Metallverarbeitung, Automobilbau, Luft- und Raumfahrt, Elektro- und Elektronikgeräte,
Und andere Branchen.


** Verbessern Sie die Produktionseffizienz ** :
Mit der Laserschneid-Zuführlinie kann eine vollautomatische Produktion erreicht werden, wodurch manuelle Eingriffe reduziert und so die Produktionseffizienz erheblich verbessert werden. Durch den automatischen Abwickel-, Nivellierungs-, Zuführ- und Schneidprozess kann ein 24-stündiges kontinuierliches Schneiden ohne Unterbrechung, Schneiden und Zuführen ohne unterbrechungsfreien Betrieb erreicht und der Produktionszyklus effektiv verkürzt werden.
Nach dem Abwickeln und Nivellieren wird die Vorschubmaschine zum Schneiden an die Oberseite des Drehtisches der Laserschneidmaschine geschickt. Mit der Bewegung des Tisches kann der Prozess des Schneidens während des Vorschubs realisiert werden, wodurch die Schnittzeit der Teile effektiv verkürzt und die Nutzungseffizienz der Ausrüstung verbessert wird.
** Verbessern Sie die Produktionsgenauigkeit ** :
Laserschneiden der Zuführleitung mit Laserschneidtechnologie im Vergleich zum herkömmlichen Sägeblatt-Sägeblatt-Schneidverfahren mit höherer Schnittgenauigkeit. Durch das Laserschneiden kann eine Umformung erreicht werden, keine Nachbearbeitung, die Qualität der Schnittoberfläche ist hoch, keine Grate.
Gleichzeitig ist das System so programmiert, dass es Materialien nach präzisen Maßen schneidet, wodurch sichergestellt wird, dass jedes Materialstück nach exakten Spezifikationen geschnitten wird, wodurch manuelle Messungen überflüssig werden und das Fehlerrisiko verringert wird.
**Kosteneinsparung**:
Die automatischen Eigenschaften der Zuführlinie für das Laserschneiden verringern die Abhängigkeit von Arbeitskräften und senken die Arbeitskosten. Da das Laserschneiden selbst weniger Verbrauchsmaterialien und eine hohe Materialausnutzung aufweist, werden gleichzeitig die Produktionskosten weiter gesenkt.
Darüber hinaus kann die Produktionslinie auch durch den gemeinsamen Kantenschneidprozess die Layoutsoftware und das Steuerungssystem optimieren, um eine automatische Entladung und einen gemeinsamen Kantenschnitt zu erreichen, die Abfallerzeugung zu reduzieren und die Materialausnutzung zu verbessern.
 ** Einfach zu bedienen ** : 
Laserschneid-Zuführlinie, einfach zu bedienen, Sie müssen nur bestimmte Parameter auf dem Touchscreen eingeben, Sie können die Produktionsanforderungen verschiedener Produkte erfüllen.
** Herausragende technische Eigenschaften ** :
Die Zuführlinie für das Laserschneiden verwendet eine fortschrittliche CNC-Laserschneidmaschine und einen Raupenschneidetisch, um die hohe Präzision und Stabilität des Schneidens zu gewährleisten. Die wiederholte Positioniergenauigkeit kann ±0,03 mm, und die Positioniergenauigkeit liegt innerhalb ±0,05 mm/m, was den Anforderungen der hochpräzisen Bearbeitung entspricht.
Das Richtrad der Richtmaschine besteht aus Lagerstahl, und die Oberfläche wird durch Galvanik verdickt, die langlebig und verschleißfest ist und die Ebenheit und Verarbeitungsqualität des Coils gewährleistet.

** * Arbeitsersparnis ** : Reduzieren Sie den Bedarf an manueller Bedienung, senken Sie die Arbeitskosten, verringern Sie aber auch die Möglichkeit menschlicher Fehler.

** * Material sparen ** : Durch das genaue Zuführ- und Schneidsystem kann Materialverschwendung minimiert und die Materialausnutzung verbessert werden.

** * Intelligent ** : Die Produktionslinie ist mit fortschrittlichen Steuerungssystemen und Sensoren ausgestattet, die einen automatischen Betrieb und eine intelligente Überwachung realisieren und die Stabilität und Zuverlässigkeit des Produktionsprozesses verbessern können.

1. Aufbau und Konstruktion der Ausrüstung ** :

Die Gesamtlänge des Rumpfes beträgt in der Regel zwischen 4,0 und 5,0 Metern, die Struktur ist kompakt und die Fläche klein.

Das Abwickelteil und das Nivellierzuführteil nehmen das verbundene Design an, das für die Installation und den Transport bequem ist.

Die Nivellierwalze der Maschine hat eine exzentrische Struktur, mit der das Nivellieren von zwei Arten von Materialspulenlichtbogen realisiert werden kann.



2. ** Teil der Abwickelmaschine ** :

Die Änderung des Innendurchmessers bewirkt eine hydraulische Ausdehnung und Kontraktion, wodurch Zeit und Mühe gespart werden.

Ausgestattet mit einer pneumatischen Pressarmvorrichtung und einer Scheibenbremsvorrichtung, um sicherzustellen, dass kein loses Material in der Produktion vorhanden ist.

Der Stopperarm kann das Material stabilisieren und das Schwappen oder die Abweichung des Materials während der Verarbeitung vermeiden, so dass der Verarbeitungsfehler reduziert und die Verarbeitungsqualität verbessert werden kann.

Mit dem Ladewagen, der von einem Hydraulikmotor/Hydraulikzylinder angetrieben und gesteuert wird, verfügt der Wagen über eine automatische axiale und radiale Ausrichtungsfunktion beim Beladen. Diese Funktion ermöglicht es, die Materialspule genau auf die Spindel auszurichten, wodurch der Zeitaufwand und die Intensität der manuellen Einstellung reduziert und die Genauigkeit und Effizienz der Zuführung verbessert werden.

Der Start und Stopp des Racks wird über den Lichtschranken gesteuert, um Kratzer auf der Oberfläche des Materials zu vermeiden.



3. ** Nivellieren eines Teils des Futterautomaten ** :

Ausgestattet mit einem klappbaren Klapparm, kann der Kopf glatt und leicht abgeflacht und zum Nivellierrad geführt werden.

Mechanische Struktur mit hoher Steifigkeit und einem kompletten Satz von Siemens-Servosteuerungssystemen (anpassbar), um eine hochpräzise Zuführung zu gewährleisten.

Ausgestattet mit einer unabhängigen Konsole mit Tasten und einem hochpräzisen 7-Zoll-Touchscreen-Dual-Control-Modus, einfach zu bedienen, sicher und zuverlässig.

4. ** Leistungsparameter ** :

Anwendbares Material mit breitem Materialbereich, bis zu 70-1800 mm.

Die anwendbare Materialstärke variiert je nach Modell, in der Regel 1,0-9,0 mm oder 1,2-11 mm.

Besonders geeignet für die Zuführung von Stahlblechen mit hoher Spannung, die Herstellung verschiedener Autoteile.

5. ** Sicherheit und Wartung ** :

Der Betrieb des Geräts sollte den Sicherheits- und Betriebsanweisungen des Herstellers folgen, um die Sicherheit des Bedieners zu gewährleisten.

Überprüfen Sie die Teile des Geräts regelmäßig und tauschen Sie die verschlissenen Teile rechtzeitig aus, um den normalen Betrieb des Geräts zu gewährleisten.



 
MEHR
2024
16. November

Der HAIWEI 3-in-1-Abwickelhaspel-Richtmaschinen-Feeder bietet eine starke Unterstützung für das Stanzen von hochfesten Blechen mit hoher Kraft in der Automobilindustrie

Im Prozess des Automobilbaus werden die vier Hauptschritte Stanzen, Schweißen, Lackieren und Montieren zusammen als die vier Hauptprozesse der Automobilproduktion bezeichnet. Laut einschlägiger Statistik macht bei den mehr als 2000 im Automobilbau verwendeten Teilen die Anzahl der Blechstanzteile mehr als 40 % des Anteils aus, was die wichtige Stellung der Stanzprozessausrüstung in der Automobilindustrie vollständig erklärt.

Mit der Entwicklung der Times wächst die personalisierte Nachfrage der Menschen nach Autos von Tag zu Tag, was dazu führt, dass der Austauschzyklus von Automodellen immer kürzer wird. Die Aktualisierung des Modells spiegelt sich hauptsächlich in der Form und Struktur der Karosserie wider, und diese Änderungen passen sich wiederum an die ständigen Änderungen der Arten von Blechstanzteilen an.

Blechstanzteile lassen sich grob in drei Kategorien einteilen: Karosserieblechteile, Karosseriestrukturteile sowie kleine und mittelgroße Stanzteile. Karosserieteile und Karosseriestrukturteile sind die Schlüsselteile, die die Funktion haben, die Form der Karosserie beizubehalten, wie z. B. Türen, obere Abdeckungen, Seitenwände, Kofferraumabdeckungen usw., die den Hauptteil der Blechstanzteile ausmachen. Die Verteilung von kleinen und mittelgroßen Stanzteilen für Kraftfahrzeuge ist relativ verteilt, wie z. B. Räder, Kupplungen, Autoklimaanlagen, Mikromotoren und andere Teile, die eine große Anzahl von Stanzteilen enthalten.


Im Produktionsprozess von Stanzteilen für die Automobilindustrie werden häufig hochfeste Bleche wie 590 MPa, 780 MPa und 980 MPa sowie andere Hochspannungsplatten verwendet. Diese hochfesten Platten können eine bessere strukturelle Festigkeit und Haltbarkeit bieten, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit von Automobilteilen im tatsächlichen Gebrauch zu gewährleisten. Diese hochfesten Bleche bringen aber auch größere Herausforderungen im Verarbeitungsprozess mit sich, insbesondere bei den Abwickel-, Glätt- und Zuführgliedern.





Wie stellt Hiwei das Stanzen von hochfesten Blechen sicher?

Um diesen Herausforderungen gerecht zu werden, wurde der hochfeste Platten-Richter HAIWEI 3-in-1-Abwickler von Hiwei entwickelt. Es kann die Verarbeitungsanforderungen von hochfesten Blechen problemlos bewältigen und stellt sicher, dass die Abwickel-, Nivellier- und Zuführarbeiten im Produktionsprozess effizient und stabil abgeschlossen werden können. Durch ihr fortschrittliches Design und ihren präzisen Fertigungsprozess eignet sich diese Maschine gut für die Verarbeitung von hochfesten Blechen, wodurch nicht nur die Produktionseffizienz verbessert, sondern auch die Verarbeitungsgenauigkeit und Produktqualität sichergestellt wird.

Der Haiwei 3-in-1-Abwickel- und Nivellierförderer verfügt über eine fortschrittliche Automatisierungstechnologie, und über die Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) und die speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) können die Bediener die Produktionsparameter einfach einstellen und anpassen, um eine Ein-Klick-Bedienung zu erreichen. Es kann schnelles Aufwickeln, genaues Nivellieren und stabile Zuführung realisieren. Sein intelligentes Steuerungssystem kann den Betriebszustand der Anlage in Echtzeit überwachen und anpassen, um sicherzustellen, dass bei der Verarbeitung von Blechen mit unterschiedlichen Dicken und Stärken die beste Leistung aufrechterhalten werden kann. Darüber hinaus ist das Gerät mit einem effizienten Stromversorgungssystem und einem präzisen Übertragungsmechanismus ausgestattet, der die Verarbeitungseffizienz und -genauigkeit weiter verbessert.


Das Abrollsystem sorgt für eine reibungslose Entwicklung des Materials von der Spule und ist mit einem elektrischen Pressarm und einem Stopperarm ausgestattet, wodurch eine Verformung und Verformung des Materials während des Entwicklungsprozesses vermieden wird. Dies ist unerlässlich, um die Qualität der Weiterverarbeitung zu gewährleisten. Das Abwickelsystem verwendet eine fortschrittliche Servomotorsteuerungstechnologie, um die Stabilität und Genauigkeit der Abrollgeschwindigkeit zu gewährleisten.

Die zusätzliche Nivellierfunktion verbessert die Genauigkeit des Materialumschlags weiter. Durch das Nivelliersystem kann das Material flach behandelt werden, bevor es in den Stanzprozess eintritt, wodurch die Ebenheit des Blechs sichergestellt wird. Auf diese Weise wurde die Qualität der Stanzteile deutlich verbessert und die Genauigkeit effektiv gewährleistet. Das Nivelliersystem verwendet mehrere Rollensätze, die das Material an mehreren Punkten abstützen können, wodurch die Stabilität des Materials im Nivellierprozess gewährleistet wird.

Die Rolle des Fütterungssystems kann nicht ignoriert werden. Es kann das behandelte Material präzise in die Stanzform befördern und so die Kontinuität und Effizienz des Produktionsprozesses gewährleisten. Diese präzise Zuführmethode reduziert die Stillstandszeiten und den Materialabfall in der Produktion erheblich und verbessert die Gesamteffizienz der Produktion. Das Zuführsystem verwendet hochpräzise Führungsschienen und Kugelgewindetriebe, um die Genauigkeit der Zuführung und die wiederholte Positionierung zu gewährleisten.

Im Bereich der Herstellung von Autoteilen beschränkt sich das innovative Design des Hiwei 3-in-1-Abwickel- und Nivellierförderers nicht auf die Integration seiner Funktionen. Um sich an die Produktionsbedürfnisse verschiedener Unternehmen anzupassen, verfügt die Ausrüstung auch über ein hohes Maß an Anpassbarkeit. Der Benutzer kann je nach seinen spezifischen Bedürfnissen verschiedene Konfigurationen und Optionen auswählen, wie z. B. Schneiden, Schwanzzuführung, um die besten Produktionsergebnisse zu erzielen und die Genauigkeit des Verarbeitungsprozesses zu gewährleisten.

 
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2024
16. November
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