Effiziente Automatisierung: Integrierte vollständige Prozessautomatisierung für Abwickel-, Nivellier-, Zuführ- und Stanzvorgänge. Die Front-End-Drei-in-Eins-Abwickel-, Nivellier- und Zuführmaschine lässt sich nahtlos mit den hinteren Mehrstationenpressen und mechanischen Zeigern verbinden, wodurch ein manueller Materialtransfer überflüssig wird. Das Mehrstationensystem ermöglicht die parallele Bearbeitung oder Verbundprozesse (z. B. Stanzen + Stanzen) mit einer stündlichen Produktionskapazität von mehreren tausend bis zehntausend Stück. Es kann eine kontinuierliche und ununterbrochene Massenproduktion erreicht werden. Im Vergleich zu herkömmlichen Einzelplatzanlagen verkürzt es den Produktionszyklus erheblich und verbessert die Gesamteffizienz der Produktion.

Hochpräzise Verarbeitung: Durch die Verwendung mehrerer Sätze verschachtelter Nivellierwalzen und einer Technologie zur Beseitigung von Biegespannungen kann die Nivellierungsgenauigkeit innerhalb von 0,1 mm/m gesteuert werden. Durch den Einsatz von Servoantrieb und Kugelgewindetrieb wird der Vorschubfehler innerhalb von ±0,02 mm präzise kontrolliert, kombiniert mit einer mechanischen visuellen Positionskorrektur von Hand, um die Konsistenz der Teileabmessungen und Lochpositionen zu gewährleisten. Gleichzeitig verhindern der steife Pressenkörper und die gleichmäßige Presskraftabgabe eine Verformung der Teile, wodurch die Ausschussrate effektiv reduziert wird.

Starke Flexibilität und Anpassungsfähigkeit: Durch die Mensch-Maschine-Interaktionsschnittstelle können Parameter schnell geändert werden, und der Produktwechsel kann innerhalb von 15 bis 30 Minuten abgeschlossen werden, ohne dass umfangreiche Hardwareanpassungen erforderlich sind. Es kann parametrisiert und an 0,5-6 mm dicke kaltgewalzte Bleche, hochfesten Stahl, Edelstahl und andere verschiedene Materialien angepasst werden. Es unterstützt die flexible Kombination von Prozessen mit mehreren Stationen und kann je nach Bedarf zwischen einfachen Teilen und komplexer unregelmäßiger Teilebearbeitung wechseln, um die Anforderungen einer vielfältigen Produktion problemlos zu erfüllen.

Kosten- und Platzoptimierung: Die vollständige Prozessautomatisierung erfordert nur 1-2 Mitarbeiter für die Überwachung und den Betrieb, wodurch 5-8 traditionelle Arbeiter ersetzt werden können, wodurch die Arbeitskosten erheblich gesenkt werden. Das kompakte Anlagenlayout spart 30 % bis 50 % Produktionsfläche im Vergleich zum dezentralen Layout. Hochpräzise Zuführung und Nivellierung reduzieren die Verschwendung von Materialköpfen und -schwänzen, wobei die Materialausnutzung über 95 % liegt, und das Servoantriebssystem kann auch den Energieverbrauch um 20 % bis 30 % senken.

Breite Anwendbarkeit: Optimiertes Design für unterschiedliche Branchenanforderungen, das in der Lage ist, hochfeste Stahlteile wie Karosserieteile und Chassishalterungen sowie Edelstahlkomponenten wie Geräteschalen und Waschmaschineninnenzylinder zu verarbeiten. Es kann auch für die Verarbeitung von Dickblechen im Bereich der Baumaschinen angepasst werden, um den unterschiedlichen Produktionsanforderungen mehrerer Branchen gerecht zu werden.