Leitungssperre mit Multi-Station Transfer System-Funktion:
Effiziente Automatisierung: Integrierte vollständige Prozessautomatisierung für Abwickel-, Nivellierungs-, Zuführ- und Blanking-Operationen. Die vordere Drei-in-Eins-Maschine zum Abwickeln, Nivelieren und Zuführen ist nahtlos mit den hinteren Mehrstationspressen und mechanischen Händen verbunden und überflüssig manuelle Materialübertragung. Das Mehrstationssystem ermöglicht parallele Verarbeitung oder Verbundverfahren (wie Blanking + Stanzen) mit einer stündlichen Produktionskapazität von mehreren tausend bis zehntausend Stücken. Es kann eine kontinuierliche und ununterbrochene Massenproduktion erreichen. Im Vergleich zu herkömmlichen Einstationsanlagen verkürzt sie den Produktionszyklus erheblich und verbessert die Gesamteffizienz.

Hochpräzise Verarbeitung: Durch den Einsatz mehrerer Sätze von Schichten von Nivellierwalzen und Anti-Biege-Spannungsbeseitigungstechnologie kann die Nivelliergenauigkeit innerhalb von 0,1 mm/m gesteuert werden; Mit Servoantrieb und Kugelschraubengetriebe wird der Zuführungsfehler innerhalb von ±0,02 mm präzise kontrolliert, kombiniert mit einer mechanischen manuellen visuellen Positionskorrektur, wodurch die Konsistenz der Bauteilmaße und der Lochpositionen gewährleistet ist. Gleichzeitig verhindern der starre Presskörper und die gleichmäßige Presskraft die Verformung der Teile, wodurch die Schrottrate effektiv reduziert wird.

Starke Flexibilität und Anpassungsfähigkeit: Durch die Mensch-Maschine-Interaktionsschnittstelle können Parameter schnell angepasst und der Produktwechsel innerhalb von 15–30 Minuten erfolgen, ohne umfangreiche Hardwareanpassungen. Er kann 0,5–6 mm dicke kaltgewalzte Platten, hochfesten Stahl, Edelstahl und andere verschiedene Materialien parametrisieren und anpassen. Es unterstützt eine flexible Kombination von Mehrstationsprozessen und kann bei Bedarf zwischen einfachen Teilen und komplexer unregelmäßiger Teileverarbeitung wechseln, wodurch die Anforderungen der Mehrfachproduktion problemlos erfüllt werden.

Kosten- und Platzoptimierung: Die vollständige Prozessautomatisierung erfordert nur 1–2 Mitarbeiter für Überwachung und Betrieb, was 5–8 traditionelle Mitarbeiter ersetzen und so die Arbeitskosten deutlich senkt; Das kompakte Gerätelayout spart 30 % bis 50 % Produktionsfläche im Vergleich zur dezentralen Anordnung; Hochpräzise Zuführung und Nivellierung reduzieren den Verschwendung von Material-Kopf und -Enden, wobei der Materialverbrauch über 95 % liegt, und das Servoantriebssystem kann den Energieverbrauch ebenfalls um 20 % bis 30 % senken.

Breite Anwendbarkeit: Optimiertes Design für unterschiedliche Branchenanforderungen und in der Lage zur Verarbeitung hochfester Stahlteile wie Karosserieteile und Fahrgestellhalterungen sowie Edelstahlkomponenten wie Gerätegehäuse und Waschmaschinenzylinder. Es kann auch für die Verarbeitung von Dickplatten-Blanking im Baumaschinenbereich angepasst werden, um den vielfältigen Produktionsbedarf mehrerer Branchen gerecht zu werden.